球墨鑄鐵的縮孔現象，到底和什么有關

球鐵鑄件廠家談影響因素

（1）碳當量：提高碳量，擴大了石墨化膨脹，可減少縮孔縮松。此外，提高碳當量還可提高球鐵的流動性，有利于補縮。生產較好鑄件的經驗公式為C%+1/7Si%>3 9%.但提高碳當量時，不應使鑄件產生石墨漂浮等其他缺陷。

 （2）磷：鐵液中含磷量偏高，使凝固范圍擴大，同時低熔點磷共晶在后凝固時得不到補給，以及使鑄件外殼變弱，因此有擴大縮孔、縮松產生的傾向。一般工廠控制含磷量小于0 08%.

 （3）稀土和鎂：稀土殘余量過高會惡化石墨形狀，降了球化率，因此稀土含量不宜太高。而鎂又是一個強烈穩定碳化物的元素，阻礙石墨化。由此可見，殘余鎂量及殘余稀土量會增加球鐵的白口傾向，使石墨膨脹減小，故當它們的含量較高時，亦會增加縮孔、縮松傾向。

 （4）壁厚：當鑄件表面形成硬殼以后，內部的金屬液溫度越高，液態收縮就越大，則縮孔、縮松的容積不僅增加，其相對值也增加。另外，若壁厚變化太突然，孤立的厚斷面得不到補縮，使產生縮孔縮松傾向擴大。

 （5）溫度：澆注溫度高，有利于補縮，但太高會增加液態收縮量，對消除縮孔、縮松不利，所以應根據具體情況合理選擇澆注溫度，一般以1300～1350℃為宜。

 （6）砂型的緊實度：若砂型的緊實度太低或不均勻，以致澆注后在金屬靜壓力或膨脹力的作用下，產生型腔擴大的現象，致使原來的金屬不夠補縮而導致鑄件產生縮孔縮松。

 （7）澆冒口及冷鐵：若澆注系統、冒口和冷鐵設置不當，不能保證金屬液順序凝固；另外，冒口的數量、大小以及與鑄件的連接當否，將影響冒口的補縮效果。

 機床鑄件廠家談防止措施

 （1）控制鐵液成分：保持較高的碳當量（>3 9%）；盡量降了磷含量（<0 08%）；降了殘留鎂量（<0 07%）；采用稀土鎂合金來處理，稀土氧化物殘余量控制在0 02%～0 04%.

 （2）工藝設計要確保鑄件在凝固中能從冒口不斷地補充高溫金屬液，冒口的尺寸和數量要適當，力求做到順序凝固。

 （3）需要時采用冷鐵與補貼來改變鑄件的溫度分布，以利于順序凝固。

 （4）澆注溫度應在1300～1350℃，一包鐵液的澆注時間不應超過25min，以免產生球化衰退。

 （5）提高砂型的緊實度，一般不低于90；撞砂均勻，含水率不宜過高，保證鑄型。